La Industria 4.0 despega en España

El tejido productivo español debe adoptar la digitalización para ganar en eficiencia y productividad, abordando proyectos en ámbitos como Internet de las Cosas, analítica de datos, robótica o impresión 3D.

El tejido industrial español no puede dar la espalda a la digitalización. La industria nacional tiene ante sí la oportunidad de dar un salto de gigante mediante la adopción de avances tecnológicos como el big data, el Internet de las Cosas, la robótica, la impresión 3D, la inteligencia artificial, los drones o la realidad aumentada.

Es lo que se conoce como Industria 4.0, concepto nacido en Alemania para designar la obligada digitalización del sector industrial. Y es que las nuevas tecnologías se han convertido en el habilitador que permite a las empresas industriales sobrevivir en un entorno cada vez más exigente. Por una parte, las empresas productivas requieren procesos más flexibles y rápidos para hacer frente a la demanda de productos personalizados, sin disparar los costes de fabricación. Además deben agilizar procesos para acortar el tiempo que transcurre desde que idean un producto hasta que éste llega al mercado.

Por ejemplo, gracias a la digitalización, Maserati puede llevar la personalización al extremo, produciendo hasta 70.000 variantes del mismo vehículo, y reducir los tiempos de entrega un 30%.

El sector industrial español supone más del 13% del PIB y emplea a un 11% de la población activa. De ahí la importancia de que este tejido productivo se sitúe a la vanguardia en la adopción del concepto de la Industria 4.0. "Hay diferentes velocidades. Autonomías como el País Vasco, Galicia y Comunidad Valenciana van un paso por delante. Pero, en general, la industria española ha interiorizado las ventajas de abordar la digitalización, aunque quedan dudas acerca de por dónde empezar", explica David Pozo, responsable de Industria 4.0 de Siemens .

APLICACIONES

Las aplicaciones prácticas que se están haciendo en la industria española son múltiples. "Comenzando por el proceso de diseño, en el que la colaboración potencia la innovación, pasando por la fabricación, la logística y la distribución al cliente. La tecnología es capaz de ahorrar costes, gestionar tiempos de respuesta más cortos y adaptarse a la hiperconectividad e hiperpersonalización que requieren los clientes actuales", apunta Ana Alonso, directora de Grandes Empresas y Partners de Microsoft.

En esta línea, Alonso apunta las ventajas que supone para la industria el hecho de que la cadena de producción y cada producto fabricado puedan estar conectados a Internet. "Se suministran datos en tiempo real que pueden analizarse para retroalimentar la cadena ", explica.

Maserati puede producir hasta 70.000 varianes del mismo vehículo y reducir los tiempos de entrega un 30% gracias a la digitalización

Según Siemens, las empresas pueden mejorar la productividad por encima del 8%, ahorrarse un 12% en costes energéticos o reducir más de un 5% el mantenimiento abordando proyectos de Internet de las Cosas combinados con cloud computing. Por ejemplo, Internet de las Cosas permite hacer realidad el mantenimiento predictivo. La implantación de sensores en una planta de producción permite monitorizar el funcionamiento de las máquinas y recibir alertas para anticipar un posible fallo antes de que éste se produzca, evitando así un impacto en la cadena.

Es lo que hace el fabricante británico Rolls Royce, que monitoriza de forma continúa el rendimiento de sus motores a reacción para detectar problemas antes de que se produzca cualquier fallo. Se estima que estos servicios de monitorización y sustitución en caso de avería representan ya el 70% de los ingresos de la compañía. Sin embargo, queda mucho camino por recorrer. Según Siemens, el 95% de la información de la que dispone la industria no se está utilizando para generar valor añadido.

El 95% de la información de la que dispone la industria no se está utilizando para generar valor añadido

"Las grandes organizaciones industriales españolas están muy interesadas en las posibilidades de la analítica avanzada, aunque algunas están recelosas por aspectos relacionados con la ciberseguridad", apunta Javier Etxebarría, director de Ibermática Industria. Hay muchas más aplicaciones en el ámbito de la fábrica inteligente. La tecnología permite simular procesos productivos, por ejemplo generando un gemelo digital de un prototipo para testarlo antes de llevarlo a producción. Además, en la fábrica del futuro se podrá ver cada vez más robótica -por ejemplo, con robots colaborativos o cobots, que conviven con los operarios en planta-, realidad virtual o impresión 3D. Por ejemplo, Airbus ha impreso en 3D más de 10.000 piezas para su avión A350, mientras que el fabricante de zapatillas Puma ha reducido el tiempo de fabricación de prototipos en un 75%, de 4 días a 1 día. En Unilever, han logrado reducir el coste de los moldes de metal para productos como las pastillas de lavado de los 5.000 a los 1.000 euros.

Mientras, los drones permiten abordar la inspección técnica de plantas. Por ejemplo, Repsol utiliza esta tecnología para revisar el estado de sus instalaciones tanto en tierra como en alta mar y no descarta emplearla para cartografiar los yacimientos de hidrocarburos.

ITP integra diseño y fabricación

Industria de Turbo Propulsores (ITP), con sede en Zamudio (Vizcaya), fabrica motores aeronáuticos e industriales. Participada por la ingeniería española Sener y Rolls-Royce, ha apostado por integrar el diseño y la fabricación con la creación de los Centros de Excelencia, en los que ingenieros y operarios de fabricación trabajan en equipo. Una de las tecnologías que aplican es lo que se conoce como PLM (Product Lifecycle Management). ITP ha adoptado el software PLM de Siemens para mejorar la trazabilidad del desarrollo de los módulos de turbina, desde el diseño de la aerodinámica y de cada uno de sus componentes hasta la fabricación, para ser más competitivos.

Microdeco adopta Internet de las Cosas

Microdeco es un grupo vasco de fabricación de piezas mediante decoletaje de precisión. Esta empresa industrial ha desarrollado un proyecto de implantación de captura de datos en planta en colaboración con Ibermática. Para ello, han añadido sensores a cada máquina, de forma que se puedan capturar parámetros de proceso, vibraciones, temperatura, consumo eléctrico, etc. Además, se captan señales de las máquinas (paradas, averías, número de piezas, etc.). Con el análisis de estos datos, se ha conseguido optimizar el rendimiento de las máquinas, evitar paradas, aumentar la productividad, mejorar la calidad del producto y aumentar la vida útil de las herramientas.

Ficosa incorpora los robots a sus fábricas

El grupo catalán, dedicado a la producción de sistemas y componentes para automóviles, articula la estrategia de transformación de sus factorías en cuatro ejes: el 'big data', donde trabajan con nubes enlazadas a sistemas de gestión de datos; los sensores, comunicados unos con otros para crear un entorno 'ciberfísico'; y la robótica. "Los robots ya están presentes en nuestras plantas para producciones de alto volumen y en tareas donde no interactúan con trabajadores", explica Jordi Casas, COO de Ficosa International. Casas no cree que la robotización "vaya a provocar un excedente de mano de obra, sino que va a mejorar los puestos de trabajo porque eliminará tareas muy pesadas".

Gestamp, 'big data' para ser más ágiles

Con 95 plantas en 20 países y trabajando para más de 50 fabricantes, desde Gestamp necesita ganar en eficiencia y agilidad para hacer frente a una mayor carga de trabajo. "Necesitamos ser más rápidos porque en el futuro va a haber más modelos y los coches van a estar más personalizados", explica Pablo de la Puente, director corporativo de Sistemas de Gestamp. Para ello, el fabricante de componentes ha sensorizado sus plantas para medir el funcionamiento de sus equipos en tiempo real. Este sistema, explican desde Gestamp, recoge aceleraciones, presiones e imágenes tomográficas cada 250 metros. Gracias a ello han conseguido evitar paradas de 24 horas en sus factorías.

Thyssenkrupp equipa a sus técnicos con gafas VR

Uno de los grandes objetivos de Thyssenkrupp es reducir a la mínima expresión el tiempo que sus ascensores están estropeados. Para ello la compañía alemana ha desarrollado MAX, una solución de Internet de las Cosas, diseñada junto a Microsoft, capaz de anticipar las averías y el momento exacto en que hay que sustituir las piezas. El objetivo de Thyssenkrupp es conectar en la nube 180.000 ascensores en todo el mundo para finales de 2017. Además, el fabricante alemán ha equipado a con unas gafas de realidad virtual HoloLens, de Microsoft, a más de 24.000 técnicos en todo el mundo, con el fin de que puedan acceder a información sobre el sistema sin necesidad de usar las manos.

Fuente: Expansión.com